晶粒粗大的原因

锻件晶粒粗大分为两种现象:

1.

晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大,某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一,或局部区域的变形程度落人临界变形区,或高温合金局部加工硬化,或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。

2.

大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大,形成织构高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒。晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低,疲劳性能明显下降

1、 再结晶后晶粒的尺寸同变形程度和原始晶粒大小有很大关系。原始晶粒越小，越能促进晶核的生成，使再结晶晶粒变细。变形程度越大，则经再结晶后新晶粒尺寸越小，分布也越均匀。

2、对较大的变形量而言，该金属在高温下停留时间长，则会产生粗大的再结晶晶粒，发生晶粒长大过程，甚至可能形成少量的大晶组织，发生二次再结晶。

3、新晶粒是通过“吞并”其周围变形晶粒而长大的，被吞并的晶粒与形成新晶粒时的晶核之间的点阵取向必须有一定的位相差，否则会因二者间不能发生晶界的迁移以实现相互的结合。

4、再结晶温度，初次再结晶完成后，继续加热会使晶粒进一步长大。

5、如果金属预先承受的变形程度小于某个临界值时，在退火过程中不发生再结晶。

参考资料来源：百度百科-再结晶  

---