新手求助,如何判别金属断口SEM形貌

新手求助,如何判别金属断口SEM形貌,第1张

已经断开的的试样可以用锯子把断裂截面切下来(1cm左右厚),然后就可以放到SEM里观察了。至于没断开,仅仅开裂的试样,恐怕只能从式样表面观察一下了,同样也是用句子把含有裂纹的部分切下来即可。时间久了的最大问题是氧化,但是作为SEM观察,其实氧化也无所谓了,重要的是注意,别把断口碰了,以免裂纹表面形貌损坏。关于寻找裂纹源其实很简单,疲劳端口上通常分为裂纹起始区,裂纹扩展区和瞬断区。裂纹起始区用肉眼看往往呈现为一个光亮的小点,在材料表面或者表面以下一点点的地方。如果楼主在断口上看到有放射状分布纹理,那么这些纹理发散开去的方向是裂纹扩展的防线,这些纹理汇聚的点就是疲劳源了。 查看>>

抽油杆断裂分析

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摘 要:某油田用抽油杆服役半年即发生失效断裂。从断口的宏微观形貌特征、微组织、常规力学性能和化学成分等方面进行了分析,认为,材料化学成分不当、存在冶金缺陷及强度偏低等是造成该抽油杆发生早期疲劳断裂的主要原因。

关键词:抽油杆;断口;疲劳;失效分析

一、 引言

某厂生产的一批超高强度抽油杆,在服役近半年后,其中一根距地面处的抽油杆突然断裂,导致采油工作中断,造成了一定的经济损失。该抽油杆杆径为25mm,其技术要求σs≥800MPa ,σb为966~1200MPa,δ≥14%,ψ≥45%。热处理工艺: 930℃正火, 400℃回火。

二、 检验与结果

1断口宏观分析

原断口(见图1)表面虽已氧化锈蚀,但仍可提供如下信息:①断裂起始于抽油杆内部,并以此呈弧线状向前扩展,比较符合疲劳断口宏观形貌特征;②断裂的扩展台阶明显,扩展方向一目了然;③原断口上具有较大的剪切唇,一方面说明材料基体本身塑韧性较高,另一方面也说明该抽油杆断裂时所受应力可能要大于其实际许用应力。

图1 抽油杆断口宏观低倍形貌(实物)

2断口微观形貌分析

将原断口样用SEM进行观察,可见,在断裂扩展台阶及其扩展方向的裂纹源区存在着一断裂撕拉斜面(见图2a),但其更详细的微观形貌特征已被腐蚀产物所覆盖(见图2b)

(a)断裂起始及扩展区 (b)断裂扩展区

图2 抽油杆原断口的SEM二次电子形貌

为进一步考察材质、深入分析断裂成因。本试验选取新的冲击断口试样进行SEM观察与分析。①新断口上存在较多尺寸很大的裂纹和孔洞(见图3a)、以及导电性差的白亮带(见图3b);②该材料基体的正常微观断口形貌特征为韧窝状,同时还存在夹杂物。对图中A处夹杂物进行能谱分析),结果显示,夹杂物中含有S,Al,Mn和Ca等元素;③新断口上很多区域如一些孔洞洞壁上存在着导电性不佳的块状物,进一步观察,其为堆集在一起的细颗粒状物质,这些聚集颗粒物经ESD分析主要含Al元素,同时还有少量的S和Ca元素。

五、 (b)

图3 抽油杆新断口的二次电子形貌

3力学性能检测

对断裂抽油杆进行力学性能检测,结果见表1,该抽油杆强度指标未达到技术要求,而塑韧性指标超过了技术要求。力学性能检测结果与上述的断口、组织等显微分析结果相吻合。

4化学成分分析

该断裂油杆的化学成分检验结果见表2。由表2可见,断裂油杆的化学成分与其它炉号生产的抽油杆的化学成分,尤其是Si<和Mn含量有较大的差异,一般在钢中同时加入Si和Mn,能够发挥两者的良好作用,例如可以起强化作用,但是该断裂抽油杆中Si含量不足0.3%,Mn含量约0.5%,难以达是材质要求的目的。

三、讨论

抽油杆在工作时不停地进行着循环往复式直线运动,因而通常受交变载荷作用,在杆内产生交变应力。当材质内部存在诸如尺寸较大的微裂纹和微孔,尤其是呈块、条带分布的颗粒聚集态氧化铝夹杂物等缺陷时,此类缺陷易成为疲劳裂纹源。由于该抽油杆的材质较差,组织中还存在一定数量的铁素体,强度很低,其对交变应力的抗力显得非常敏感。这样,在交变应力的不断作用下,裂纹很快扩展,最终导致疲劳断裂。

四、结论及建议

(1)该抽油杆断口形貌呈疲劳断裂特征。

(2)抽油杆材质较差,其化学成分和材料强度均未达到技术要求,这是造成抽油杆发生早期疲劳断裂的主要原因。

(3)预防抽油杆疲劳断裂,首先要从材料冶炼工序入手,包括热处理制度等都要层层严把质量关,做到材料出厂前必须合格,否则会造成不必要的经济损失。

五、参考文献

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【2】《钢中非金属夹杂物显微评定方法》 10561-89,

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【4】《 抽油杆》 吴则中,李景文,赵学胜等

【5】《S7-300/400应用技术 》北京:机械工业出版社,2005

盖国胜1杨玉芬2,1郝向阳1樊世民1蔡振芳1

(1.清华大学 材料系粉体工程研究室,北京 100084;2.清华大学河北清华发展研究院微纳米材料与资源利用研发中心,河北廊坊 065001)

摘要 采用化学方法对无机矿物填料表面进行包覆改性,制备出具有表面纳米化结构的复合矿物颗粒,有效地改善了原有颗粒的表面形貌,提高了比表面积。通过搅拌磨湿法研磨,讨论了包覆颗粒与基体的结合方式,初步证明了包覆颗粒与基体的结合方式为化学吸附,而非物理吸附,两者结合牢固,包覆层不易脱落。包覆矿物颗粒在PP中填充,其复合材料的力学性能有较大的改善[1~15]。

关键词 无机矿物;填料;包覆改性;表面纳米化颗粒。

第一作者简介:盖国胜(1958—),男,博士,副研究员。E-mail:gaigs@tsinghua.edu.cn。

一、引言

微米级超细碳酸钙、硅灰石是塑料或橡胶常用的无机矿物填料,需求量非常大。仅塑料行业每年就需要碳酸钙超细粉超过100×104t[1]。而传统加工技术生产的碳酸钙超细粉具有锐利的棱角和平整的晶体解理面,与聚合物的相容性差。采用偶联剂或表面活性剂进行改性,不能从根本上解决颗粒表面固有的形貌缺陷,而这些部位在微观上易成为复合材料内部的薄弱点,是导致复合材料失效的原因之一[2,3]。

纳米碳酸钙生产成本低,技术成熟,但团聚严重,均匀分散困难,在聚合物中填充难以体现纳米颗粒特有的性能[4~6]。作者利用Ca(OH)2-H2O-CO2体系制备的复合矿物颗粒发挥了微米、纳米颗粒各自的优势,弥补了颗粒形貌的不足。

二、方法与步骤

将640 g平均粒度5.2μm的重质碳酸钙微粉(山东宏达水泥有限责任公司),浓度8%、760 mL氢氧化钙溶液和700 mL热水置于反应釜中,调节矿浆温度25~30℃,充分搅拌,转速400 r/min。矿浆循环流量20 mL/s。30%的纯二氧化碳与70%的空气混合,通入反应釜,继续搅拌使气—固—液三相充分混合。PB-10型pH计用于矿浆酸碱度的在线监控,当pH值为7时,结束反应,反应持续约20 min。停止通气,过滤矿浆,烘干滤料,所得固体物料即为经表面纳米化修饰的复合碳酸钙填料。

研究表明,合理调节操作参数,如氢氧化钙浓度、矿物添加量、粒度、添加时间、CO2流量、搅拌强度和矿浆温度,同样能制备出表面粗糙的复合硅灰石、复合白云石和复合粉煤灰填料。

反应生成物纳米碳酸钙将依据异质形核原理在无机矿物颗粒表面沉积、形核、生长,实现表面纳米化修饰。由相变热力学可知[7,8],成核晶体和晶核的原子排列越相似,异质形核自由能与均质形核自由能相比就越小,异质形核自由能越小,越有利于异质形核。矿浆中添加重质碳酸钙、硅灰石等无机矿物微粉后,从热力学的角度可以证明纳米CaCO3生成物易于在这些颗粒表面成核、生长,达到表面纳米化修饰的目的。

使用的测试设备为:CSM-950 型和 CJSM-6301F型扫描电子显微镜,用于颗粒形貌观察;NOVA4000高速自动比表面仪,用于比表面积测定;PHI5300型XPS多功能电子能谱仪,分析固体样品表面的元素组成及化学状态;自制的湿法搅拌磨,检测包覆颗粒与基体的结合强度;φ30×45平行同向混炼型双螺杆挤出机和150 ZP型注塑机,用于制备力学性能检测样条。

三、结果与讨论

(一)表面形貌

笔者在Ca(OH)2-H2O-CO2系统中利用自制的装置已成功地制备表面被纳米碳酸钙包覆的无机矿物颗粒,其中碳酸钙颗粒的形貌特征如图1所示。

图1 重质碳酸钙颗粒表面修饰前后的SEM 形貌

(a)原料重质碳酸钙颗粒;(b)、(c)复合重质碳酸钙颗粒

由图1(b)、(c)可见,包覆颗粒大小均匀,粒径80nm左右,包覆率高。与包覆前相比,颗粒锐利的棱角被钝化,表面粗糙度提高,粉碎过程中形成的平整解理面已不复存在,取而代之的是纳米颗粒包覆层。通过BET测定,包覆后碳酸钙的比表面积由原料的0.66 m2·g-1提高到2.06 m2·g-1,增加了2倍以上;复合硅灰石颗粒的比表面积也由原料的1.74 m2·g-1提高到7.36 m2·g-1。

(二)包覆层与基体结合强度

1.子颗粒实际脱落时的表面能ΔE

为了进一步检验包覆层和基体的结合强度,将复合重钙在搅拌磨中湿法研磨,考察包覆层在球磨介质作用下的脱落情况。

试验采用自制的湿法搅拌磨,由Φ110mm静止磨筒与多层叶片的搅拌器构成,Φ1mm的氧化锆球作研磨介质,加入100 g物料和适量的水。电动机通过变速装置带动搅拌器旋转,转速355 r/min。研磨介质与物料作多维循环和自转运动,上下、左右产生剧烈置换,物料从而受到摩擦、冲击、剪切等作用[2]。复合碳酸钙粉在研磨30 min、45 min、60 min后的形貌变化如图2-(a)、(b)、(c)所示。

图2 复合碳酸钙粉研磨后的SEM 形貌

(a) 30 min;(b) 45 min;(c) 60 min

从图2可以看出:研磨30 min,表面仍被纳米颗粒所包覆,几乎没有发生变化;45 min时包覆颗粒有少量脱落;研磨到60 min时,包覆层全部脱落,并见明显的凹痕。搅拌磨中,单位体积磨球的动能EiB可用下式表示[9]:

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式(1)中:D为搅拌磨直径,0.11 m;DR为搅拌器直径,0.09 m;ζ为常数,0.0082;u为周向速度,0.836 m/s;ρB为磨球的密度,6310 kg/m3。从单位体积磨球动能EVB可导出有效区颗粒吸收能 :

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式(2)中:VB为磨球体积,7.924×10-5m3;VB为有效区体积,1.161×10-4m3;ρM为颗粒相对密度,2710 kg/m3;εM为被研磨颗粒自然堆积状态时的孔隙率,可忽略不计。假设颗粒在有效区内均匀分布且颗粒粒径大小均一,可由EM求出单个颗粒平均吸收能Em:

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式(3)中:M为有效区内颗粒的质量,0.1 kg;Da为被处理物料的平均粒径,5.36×10-6m;N1为有效区内的颗粒数量,2.625×1010;则Em=8.46×10-13J。

由图2可知,研磨45 min时,包覆颗粒开始脱落,此时单个颗粒的吸收能E为

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式(4)中:t为球磨时间,2700s。

根据颗粒的粉碎研磨理论,颗粒破碎过程中所吸收能量的5%~25%被转化为颗粒新增的表面能ΔE[10~14]。若以5%计算,则复合颗粒开始脱落时新增的表面能ΔE=1.14×10-10J。也就是说,只有表面能达到ΔE时,表面包覆的颗粒才开始脱落。

2.预测包覆颗粒脱落时的表面能ΔE′

假设重质碳酸钙母颗粒为立方体,表面包覆层为单层包覆,包覆层内所有子颗粒均是相同直径的球形颗粒,脱落前后颗粒表面积的变化值可表示为ΔS(m2):

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式(5)、(6)、(7)中:S1为包覆层脱落前颗粒的表面积,m2;S2为包覆层脱落后子颗粒与母颗粒的总表面积,m2;Dc为母颗粒的粒径,5.2×10-6m;d为子颗粒直径,8×10-8m;N2为子颗粒个数。

子颗粒完全从母颗粒表面脱落时,表面能的增加值ΔE′应为

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式(8)中:γc为碳酸钙表面能,0.08J/m2[11],可得ΔE′=3.894×10-11J。也就是说,当颗粒表面能增加到ΔE′时,子颗粒就可以从母颗粒表面脱落。

由计算可知,子颗粒实际脱落时的ΔE大于ΔE′,因此推断:子颗粒与母颗粒的结合方式应为化学吸附而非物理吸附,即子颗粒和母颗粒共生为一体。对复合硅灰石粉体做同样的试验,结果也是一致的。

(三) XPS分析

为了进一步分析包覆颗粒的表面特征,采用X射线光电子能谱(XPS)对硅灰石原料与复合硅灰石进行了分析。试验条件:硅灰石粉体600 g,平均粒度4.89μm,由北京国利超细粉公司提供,氢氧化钙溶液浓度6%,850 mL,矿浆温度30℃,转速400 r/min,矿浆循环流量20 mL/s。包覆前后硅灰石颗粒表面含有Ca、Si、C、O四种元素,其元素含量的变化和结合能的变化分别列于表1、表2。

分析表1,可发现硅灰石颗粒表面经纳米化修饰后,Ca元素的含量明显增多。Ca元素相对Si元素其比例也明显增大,Ca/Si之比由原料的约1∶1增加到包覆后的2∶1。

表1 硅灰石颗粒表面元素含量(wB/%)

注:反应10 min后所取样品为1#,反应结束时样品为2#。

表2 硅灰石颗粒表面各元素的结合能(eV)

分析表2,发现C、Ca、Si、O元素的峰位均发生了一定的化学位移。原料硅灰石表面C元素峰位为284.8,应为污染碳,其表面本身没有碳键。Ca元素的结合能在硅灰石颗粒表面纳米化修饰过程中呈降低趋势。初始阶段,Ca元素主要处于>SiO3的化学环境中,由于Si元素的电负性较大,Ca原子周围电子浓度较低,对其内层电子的屏蔽作用减弱,Ca原子的内层电子结合能较大。随着反应的进行,纳米碳酸钙不断在硅灰石颗粒表面沉积,即表面Ca原子周围逐渐由>SiO3的化学环境转变为>CO3的化学环境。而C元素的电负性要比Si元素小,因此Ca原子周围的电子密度将有所增加,对其内层电子的屏蔽作用增强,从而Ca原子的内层电子结合能变小,表现为其XPS峰位值减小。反应结束后,硅灰石表面逐渐被纳米碳酸钙覆盖,Ca元素的结合能与纯碳酸钙样品中Ca元素的结合能是一致的。结合XRD物相分析[15],可推断:硅灰石颗粒表面包覆颗粒应为纳米碳酸钙。

(四)填充

对聚丙烯(PP),分别以未包覆和包覆后的重质碳酸钙作填料进行填充性能试验,填充前使用硬脂酸进行改性。经双螺杆挤出机和注塑机按GB1040-92注射成型,在液氮气氛下冷冻,快速冲击,断口表面喷金,SEM观察断口形貌,如图3所示。

图3表明:未经包覆的碳酸钙直接在PP中填充,其颗粒和PP基体的界面结合松散,可见明显的沟壑和裂缝,见图3-(a)。而包覆碳酸钙颗粒与PP 基体的界面结合紧密,相容性较好,见图3-(b)。这是因为复合颗粒粗糙的表面及钝化的棱角增加了与 PP 基体接触的机会,改善了界面结合性能。

图3 PP基复合材料断口的SEM形貌

(a)填充未包覆重质碳酸钙颗粒;(b)填充包覆重质碳酸钙颗粒

四、结论

1)在Ca(OH)2-H2O-CO2系统中,借助异质形核原理能有效地改善无机矿物颗粒的表面形貌,表面粗糙,比表面积提高2倍以上。

2)包覆颗粒通过化学吸附牢固地与被包覆颗粒结合,不易脱落。

3)包覆后的粉体作填料,改善了PP复合材料的界面结合性能。

参考文献

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Nanosized Particles Coating of Inorganic Mineral Filler Surface & Characterization

Gai Guosheng1,Yang Yufen2,1,Hao Xiangyang1,Fan Shimin1,Cai Zhenfang1

(1.Powder Technology R & D Group,Department of Material Science and Engineering,Tsinghua University,Beijing 100084,China;2.Micron-Nano Materials & Resource Utilization R &D Center,Institute of Tsinghua University,Hebei Tsinghua Science Park,Langfang Economic Development Zone,Jinyuan Road,Langfang,065001,Hebei,China)

Abstract:Composite mineral particles with nano-structured surface,which effectively improve surface morphology of the originals and increase specific surface area,had been successfully prepared by using chemical method.Through wet grinding in stirring mill,coalescence between coating particles and the base was investigated.The preliminary conclusion gained showed that coating particles are not easy to be peeled off from the base because of chemical absorption.The mechanical properties of the composite were greatly improved,when the coated mineral particles were filled in polypropylene.

Key words:inorganic mineral,filler,coating,surface nano-structured particle.


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