干压成形时,由于压力分布不均匀而造成素坯内部密度分布不一致,从而影响制品的各种性能。为了提高素坯的密度,在实际生产中,常采用不断增大压力的方法。压力增大,无疑会提高素坯的密度,但并不是压力越大越好,当超过极限压力时,压力反而会使素坯密度下降,其原因是由于层裂引起的。本文针对这一问题,探讨了新的—干压结合冷等静压的成形方法,研究了其压制方法——
对陶瓷力学性能的影响。
2.2粉料检测2.2.1粒度
粉料粒度检测采用美国Honeywell公司的Micro-
tracX-100激光粒度仪。被测SiC粉料的粒径为D50=0.693um,绝大部分粉料粒径<2um。由此得出该粉料属
亚微米级范畴,且颗粒级配适当。
2.2.2松装密度及流动性
取一定量的粉料,采用北京钢铁研究总院生产的流动性及松装密度检测仪,
测得粉体松装密度为
0.91g/cm3,流动性为16.35s/30g。2.2.3显微分析
由图1SiC原始粉末的SEM照片看出粉料颗粒细小,级配较好,但还有少量团聚现象存在。经喷雾造粒后的粉料综合性能得到了明显改善,其SEM照片如图2所示。
2实验
图1
2.1粉料选择
SiC原始粉末的SEM图
6
FOSHANCERAMICS
Vol.17No.11(SerialNo.132)
室温800℃(脱胶)!2150℃(保温
30min,烧成)
图3
烧结工艺流程图
3试验结果讨论
根据所测坯体的素坯密度、烧后密度与其抗弯强度
测量数值,分析比较各种组合下的综合性能,找出最优
图2
喷雾造粒后SiC粉末的SEM图
组合。
2.3试验方法
干压成形操作方法方便简洁,技术、资金投入少,但因其有压制制品形状简单、压制受力不均、易变形等多种缺点,所以一般与其他成形方法结合使用〔2〕。冷等静压成形的坯体强度大、密度高而均匀,可以成形长径比大、形状复杂的零件,尤其可以实现坯体近、净尺寸成形,在改善产品性能,减少原料消耗,降低成本等方面,都具有显著的优点〔3〕。结合上述两种成形方法的优点,本实验采用干压结合冷等静压的成形方法。取一定量的粉料,将其装入金属模具中预压制成50mm×50mm×10mm的方块,分别记为1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#、9#、10#、11#、12#,其中
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